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新聞動(dòng)態(tài)導航圖

實(shí)現工業(yè)4.0 從精益生產(chǎn)做起

2018-12-243645

隨著(zhù)中國制造2025的提出,制造工廠(chǎng)如何實(shí)現工業(yè)4.0成為一個(gè)熱點(diǎn)話(huà)題。期間,不斷有專(zhuān)家學(xué)者、行業(yè)資深人士基于制造業(yè)實(shí)際現狀提出了自己的建議和看法。其中,精益生產(chǎn)得到了廣泛的認可。大量的行業(yè)人士認為,實(shí)現工業(yè)4.0離不開(kāi)精益生產(chǎn)。

當然,在了解精益之前,我們要先了解我國的工業(yè)4.0之路正處于什么階段。在今年11月份的中國機床工具行業(yè)發(fā)展論壇上,中航工業(yè)集團信息技術(shù)中心首席顧問(wèn)寧振波先生提出自己對于我國工業(yè)4.0現狀的看法,他表示,我國現在正在消化工業(yè)4.0,遠遠沒(méi)有到消費工業(yè)4.0的階段。

為此,他還舉了一個(gè)生動(dòng)的例子:工業(yè)4.0有一個(gè)評價(jià)標準,由德國科學(xué)工程院以及一些大學(xué)共同建立的。前些年,他們評價(jià)了德國紐倫堡西門(mén)子小鎮工廠(chǎng),4.0是滿(mǎn)分的話(huà),紐倫堡的西門(mén)子工廠(chǎng)得分是3.5分;接著(zhù)又評價(jià)了德國博世公司的汽車(chē)工業(yè),它的得分3.4分;請了同樣的團隊、同樣的評價(jià)標準評價(jià)了中國的華為,得分是2.7分。前年,新華社記者隨團訪(fǎng)問(wèn)紐倫堡,采訪(fǎng)了工廠(chǎng)老板,問(wèn)他:你們現在3.5了,什么時(shí)候能達到4.0呢?老板考慮了很長(cháng)時(shí)間回答記者,十五到二十年以后。

從寧振波先生的話(huà)語(yǔ)中不難看出,發(fā)達國家尚且如此,我國距離實(shí)現工業(yè)4.0還有更加漫長(cháng)的一段路要走。路途雖然遙遠,但是依然還是要堅持走下去,追求工業(yè)4.0的實(shí)現是走向工業(yè)強國的必經(jīng)之路,完成精益生產(chǎn)是制造工廠(chǎng)轉型升級的關(guān)鍵步驟,精益化、自動(dòng)化、智慧化和智能化是實(shí)現工業(yè)4.0的四個(gè)軸心,其中,精益化是其他三化的基礎,精益化伴隨著(zhù)企業(yè)走向工業(yè)4.0的整個(gè)進(jìn)程。當然,精益之路并不好走,擁有精益思維、積極采取精益行動(dòng)更是難上加難。

1、統一精益的思想

從表面上看,精益系統是幫助企業(yè)打造一個(gè)持續增強競爭力、低成本、短交期、多品種小批量的生產(chǎn)和運營(yíng)體系。但是實(shí)質(zhì)上,精益生產(chǎn)的關(guān)鍵在人、在如何用系統的方法培養人解決問(wèn)題的能力以及通過(guò)使用工具養成有科學(xué)性的思考能力。所以,統一人的思想,讓公司的領(lǐng)導層、執行層都充分理解精益的過(guò)程以及作用極為關(guān)鍵。

舉個(gè)例子,目前,培訓是許多企業(yè)促使員工進(jìn)行改變的重要途徑,但是事實(shí)表明,培訓所起到的效果微乎其微,培訓不能幫助員工完全自身的惰性,員工對培訓的態(tài)度也是得過(guò)且過(guò)。這樣的改善活動(dòng)成效有限。

所以,企業(yè)必須要先培養員工的精益思想。首先,企業(yè)領(lǐng)導要虛心學(xué)習精益思想,并以強大的領(lǐng)導力為依托導入精益改善活動(dòng),引導員工動(dòng)手;其次從身邊能做的小改善、微改善開(kāi)始做起,讓員工切實(shí)體會(huì )到改變的好處,員工才會(huì )去主動(dòng)、積極做出改變,進(jìn)一步樹(shù)立興趣和信心。

2、采取精益行動(dòng)

解決如何做的問(wèn)題后自然而然要回到了方法論的問(wèn)題上,因為所有的問(wèn)題都會(huì )依附于流程之中。但是,每個(gè)企業(yè)的精益化進(jìn)度不同,所采取的相關(guān)行動(dòng)和方法也會(huì )不同。

舉個(gè)例子,從工廠(chǎng)的浪費環(huán)節來(lái)看,工廠(chǎng)中常見(jiàn)的浪費有八種:等待浪費;搬運浪費;不良浪費;動(dòng)作浪費;加工浪費;庫存浪費;制造過(guò)多(過(guò)早)浪費;事后管理浪費。針對不同的浪費行為需要采取不同的精益行動(dòng),針對庫存浪費可以減少大批量生產(chǎn)、減少大批量采購等,但有些企業(yè)始終能保持少庫存或者低庫存,所以這一點(diǎn)對他們并不適用,轉而制造過(guò)多(過(guò)早)浪費極為嚴重,則需要采取相應的行動(dòng)。

總之,在精益生產(chǎn)中存在的流程性問(wèn)題,無(wú)論哪個(gè)都要找到與之對應的解決工具:解決流程速度的問(wèn)題可以查找精益生產(chǎn)相關(guān)的工具和方法;解決流程穩定性與波動(dòng)性的問(wèn)題,可以查找六西格瑪相關(guān)的工具和方法;現有流程能力不夠無(wú)法解決問(wèn)題那就查找流程設計相關(guān)的工具和方法。每個(gè)企業(yè)需要從自身實(shí)際出發(fā),作出相應的調整。

3、堅持不懈進(jìn)行改善活動(dòng)

精益的本質(zhì)就是不斷地改善,它不要求企業(yè)擁有一個(gè)專(zhuān)業(yè)的團隊管理精益工作,卻要求每個(gè)員工都參與到改善工作中來(lái)。作為精益的創(chuàng )造企業(yè)豐田沒(méi)有專(zhuān)門(mén)管理精益生產(chǎn)的專(zhuān)職人員,但他們的精益生產(chǎn)卻做得很好,這就源于他們不斷的改善活動(dòng)。

首先,員工要有改善的意識,有提高效率的意識,管理者要把改善作為員工績(jì)效考核的一部分,以提高員工的積極性。

其次,改善要可視化??梢暬梢员┞秵?wèn)題,找出改善的突破口。比如你想要改善物流動(dòng)線(xiàn),就必須收集到一天中每時(shí)每刻的物流車(chē)的運行情況,它在哪里發(fā)生了等待,在哪里發(fā)生了堵塞,在哪里發(fā)生了會(huì )車(chē),有了這個(gè)時(shí)刻的運行狀態(tài),才可以發(fā)現其中的問(wèn)題。

總之,精益在于企業(yè)生產(chǎn)的每個(gè)角落、每個(gè)環(huán)節,孜孜不倦的改善活動(dòng)就是精益的出發(fā)點(diǎn)。在企業(yè)走向工業(yè)4.0的路上,精益是基礎,也是過(guò)程。當然,作為回報,精益可以讓企業(yè)比對手更高效地實(shí)現自動(dòng)化、智慧化和智能化等三化建設,為三化建設提供資金和文化支持。


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